在當前環(huán)保要求日益嚴格、企業(yè)成本壓力持續(xù)增大的背景下，如何在保障生產(chǎn)穩(wěn)定的同時實現(xiàn)節(jié)能降耗、資源循環(huán)利用，成為我們化工企業(yè)亟待解決的課題?；a(chǎn)車間脫硫工段積極探索，從多個維度推出系統(tǒng)性措施，在降本增效與資源循環(huán)利用方面取得了顯著成效。

聚焦核心問題，明確改進方向

脫硫系統(tǒng)作為化工生產(chǎn)中的關(guān)鍵環(huán)節(jié)，其運行成本直接影響企業(yè)的整體效益，同時其產(chǎn)生的廢棄物處理也關(guān)乎環(huán)保達標?；诃h(huán)保部門和集團公司的相關(guān)要求，脫硫工段將降低運行成本、提升資源利用效率作為核心目標，經(jīng)過深入調(diào)研與分析，從純堿使用、崗位管理、廢液處理、工藝操作及用電控制五個方面制定了針對性的改進措施。

優(yōu)化純堿包裝與運輸，降本減損雙提升

純堿是脫硫工段的重要原料，其運輸與使用環(huán)節(jié)存在的人工成本高、損耗大等問題一直困擾著工段生產(chǎn)。對此，工段將傳統(tǒng)的50kg小袋純堿改為1000kg噸袋包裝，并將人工搬運改為機械運輸。這一改變帶來了顯著成效：在卸車環(huán)節(jié)，原來需要8人連續(xù)工作2小時，現(xiàn)在僅需3人工作1小時即可完成，大幅減少了人工投入；同時，拆包損耗率從8%降至2%，每年可減少純堿浪費量相當可觀，在降低成本的同時也減少了資源浪費。

整合崗位職責，提升工作效能

為避免崗位間職責交叉、資源浪費的情況，工段推行“一崗雙責”制度，將系統(tǒng)加堿工作納入日常工作范疇，使生產(chǎn)操作與設備維護工作有機融合。通過明確崗位權(quán)責，實現(xiàn)了人力資源的優(yōu)化配置，員工的工作積極性和主動性顯著增強，工作效率得到有效提升，原本需要多個崗位協(xié)同完成的工作，現(xiàn)在在一個崗位內(nèi)就能高效推進。

推動廢液資源化，實現(xiàn)變廢為寶

脫硫工段產(chǎn)生的廢液若處理不當，不僅會增加環(huán)保壓力，還會造成資源浪費。工段通過技術(shù)改造，將脫硫廢液經(jīng)離心泵輸送至提鹽項目，從中提取鹽分制成工業(yè)鹽，而剩余的清液則回用到系統(tǒng)中繼續(xù)參與生產(chǎn)。這一舉措不僅降低了員工的勞動強度，減少了廢液外排帶來的環(huán)保風險，還實現(xiàn)了資源的循環(huán)利用，為企業(yè)創(chuàng)造了額外的經(jīng)濟效益。

優(yōu)化工藝操作，保障高效運行

工藝參數(shù)的合理控制是確保脫硫系統(tǒng)高效穩(wěn)定運行的關(guān)鍵。工段經(jīng)過反復試驗與調(diào)整，將進脫硫塔溶液溫度和進塔煤氣溫度從原來的≤42℃進一步精準控制在25-35℃之間。這一優(yōu)化有效減少了脫硫塔填料結(jié)垢的風險，保證了塔內(nèi)阻力穩(wěn)定，從而顯著提高了脫硫效率，使脫硫系統(tǒng)始終保持在最佳運行狀態(tài)，減少了因設備故障導致的停機損失。

合理控制用電，降低能源消耗

電力消耗在脫硫工段運行成本中占比不小，為實現(xiàn)科學用電、節(jié)約用電，工段根據(jù)不同的生產(chǎn)情況分階段調(diào)整用電方案。在1月生產(chǎn)冀海高硫冶金焦時，工段運行3臺泵，日均用電25000度；而在生產(chǎn)川弘低硫冶金焦時，僅運行2臺泵，日均用電降至18000度。通過這種按需調(diào)整的方式，既滿足了生產(chǎn)需求，又提高了能源利用效率，大幅節(jié)省了電費支出。

成效顯著，助力企業(yè)高質(zhì)量發(fā)展

經(jīng)過一段時間的實踐，脫硫工段的降本增效與資源循環(huán)利用工作取得了豐碩成果。人工成本得到有效降低，廢棄物回收利用率顯著提升，生產(chǎn)工藝更加穩(wěn)定，能源消耗持續(xù)下降。這些措施的實施，不僅為企業(yè)節(jié)省了大量資金，還提升了企業(yè)的環(huán)保水平和市場競爭力。

未來，脫硫工段將繼續(xù)秉持創(chuàng)新理念，不斷探索降本增效與資源循環(huán)利用的新方法、新路徑，為企業(yè)的高質(zhì)量發(fā)展貢獻更大力量。

（來源：寧夏慶華集團焦化公司化產(chǎn)車間 馬國?。?/p>